塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机以及不常看见的多螺杆挤出机和无螺杆挤出机
两种挤出机的区别：
单螺杆的机器和双螺杆的机器：一个是一根螺杆，一个是两根螺杆.都是用的一个电机带动的.功率因螺杆不同而不同.50锥双的功率约为20KW,65的约为37KW.产量与料及螺杆有关，50锥双的产量约为100-150KG/H,65锥双约为200-280KG/H.单螺杆的产量就只有一半。
挤出机按其螺杆数量可以分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机。目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长，混合均匀。
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。适用于管、板、异形材等制品的生产。
单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位，近几年来，单螺杆挤出机有了很大的发展。目前德国生产的大型造粒用单螺杆挤出机，螺杆直径达700mm，产量为36t/h。
单螺杆挤出机发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆，常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。
从单螺杆发展来看，尽管近年来单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。
双螺杆挤出机喂料特性好，适用于粉料加工，且比单螺杆挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。近些年来国外双螺杆挤出机已经有很大的发展，各种形式的双螺杆挤出机已系列化和商品化，生产的厂商也较多。
塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
⑴螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
⑵机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充
分塑化为原则。
⑶料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
⑷机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。
在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。
传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。
而在结构基本相同的前提下，减速机的制造成本大致与其外形尺寸及重量成正比。因为减速机的外形和重量大，意味着制造时消耗的材料多，另所使用的轴承也比较大，使制造成本增加。
同样螺杆直径的挤出机，高速高效的挤出机比常规的挤出机所消耗的能量多，电机功率加大一倍，减速机的机座号相应加大是必须的。但高的螺杆速度，意味着低的减速比。同样大小的减速机，低减速比的与大减速比的相比，齿轮模数增大，减速机承受负荷的能力也增大。因此减速机的体积重量的增大，不是与电机功率的增大成线性比例的。如果用挤出量做分母，除以减速机重量，高速高效的挤出机得数小，普通挤出机得数大。
以单位产量计，高速高效挤出机的电机功率小及减速机重量小，意味着高速高效挤出机的单位产量机器制造成本比普通挤出机低。
加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。
⑴现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身
、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。[1]
⑵冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用 风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。
塑料挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同，如还有切断器、吹干器、印字装置等。
塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏
心的重要原因之一。在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。
缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。
成型的塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却定型，否则会在重力的作用下发
生变形。冷却的方式通常采用水冷却，并根据水温不同，分为急冷和缓冷。急冷就是冷水直接冷却，急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言，因骤热冷却，易在挤包层组织内部残留内应力，导致使用过程中产生龟裂，一般PVC塑胶层采用急冷。缓冷则是为了减少制品的内应力，在冷却水槽中分段放置不同温度的水，使制品逐渐降温定型，对PE、PP的挤出就采用缓冷进行，即经过热水、温水、冷水三段冷却。
塑料挤出机的控制系统包括加热系统、冷却系统及工艺参数测量系统，主要由电器、仪表和执行机构（即控制屏和操作台）组成。其主要作用是：控制和调节主辅机的拖动电机，输出符合工艺要求的转速和功率，并能使主辅机协调工作；检测和调节挤塑机中塑料的温度、压力、流量；实现对整个机组的控制或自动控制。
挤出机组的电气控制大致分为传动控制和温度控制两大部分，实现对挤塑工艺包括温度、压力、螺杆转数、螺杆冷却、机筒冷却、制品冷却和外径的控制，以及牵引速度、整齐排线和保证收线盘上从空盘到满盘的恒张力收线控制。
电线电缆绝缘和护套的塑料挤出是根据热塑性塑料变形特性，使之处于粘流态进行的。除了要求螺杆和机筒外部加热，传到塑料使之融化挤出，还要考虑螺杆挤出塑料时其本身的发热，因此要求主机的温度应从整体来考虑，既要考虑加热器加热的开与关，又要考虑螺杆的挤出热量外溢的因素予以冷却，要有有效的冷却设施。并要求正确合理的确定测量元件热电偶的位置和安装方法，能从控温仪表读数准确反映主机各段的实际温度。以及要求温控仪表的精度与系统配合好，使整个主机温度控制系统的波动稳定度达到各种塑料的挤出温度的要求。
为了反映机头的挤出情况，需要检测挤出时的机头压力，由于国产挤塑机没有机头压力传感器，一般是对螺杆挤出后推力的测量替代机头压力的测量，螺杆负荷表（电流表或电压表）能正确反映挤出压力的大小。挤出压力的波动，也是引起挤出质量不稳的重要因素之一，挤出压力的波动与挤出温度、冷却装置的使用，连续运转时间的长短等因素密切相关。当发生异常现象时，能排除的迅速排除，必须重新组织生产的则应果断停机，不但可以避免废品的增多，更能预防事故的发生。通过检测的压力表读数，就可以知道塑料在挤出时的压力状态，一般取后推力极限值报警控制。
螺杆转速的调节与稳定是主机传动的重要工艺要求之一。螺杆转速直接决定出胶量和挤出速度，正常生产总希望尽可能实现最高转速及实现高产，对挤塑机要求螺杆转速从起动到所需工作转速时，可供使用的调速范围要大。而且对转速的稳定性要求高，因为转速的波动将导致挤出量的波动，影响挤出质量，所以在牵引线速度没有变化情况下，就会造成线缆外径的变化。同理如牵引装置线速波动大也会造成线缆外径的变化，螺杆和牵引线速度可通过操作台上相应仪表反映出来，挤出时应密切观察，确保优质高产。
如上所述为了保证制品线缆外径的尺寸，除要求控制线芯（缆芯）的尺寸公差外，在挤出温度、螺杆转速、牵引装置线速度等方面应有所控制保证，而外径的测量控制则综合反映上述控制的精度和水平。在挤塑机组设备中，特别是高速挤塑生产线上，应配用在线外径检测仪，随时对线缆外径进行检测，并且将超差信号反馈以调整牵引或螺杆的转速，纠正外径超差。
为了保证不同线速下的收线，从空盘到满盘工作的恒张力要求，希望收排线装置有贮线张力调整机构，或在电气上考虑恒线速度系统和恒张力系统的收卷等等。
这是实现高速挤出生产线应具备的工艺控制要求，主要是：开机温度联锁；工作压力保护与联锁；挤出、牵引两大部件传动的比例同步控制；收线与牵引的同步控制；外径在线检测与反馈控制；根据各种不同需要组成部件的单机与整机跟踪的控制。
两种挤出机的区别：
单螺杆的机器和双螺杆的机器：一个是一根螺杆，一个是两根螺杆.都是用的一个电机带动的.功率因螺杆不同而不同.50锥双的功率约为20KW,65的约为37KW.产量与料及螺杆有关，50锥双的产量约为100-150KG/H,65锥双约为200-280KG/H.单螺杆的产量就只有一半。
挤出机按其螺杆数量可以分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机。目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长，混合均匀。
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。适用于管、板、异形材等制品的生产。
单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位，近几年来，单螺杆挤出机有了很大的发展。目前德国生产的大型造粒用单螺杆挤出机，螺杆直径达700mm，产量为36t/h。
单螺杆挤出机发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆，常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。
从单螺杆发展来看，尽管近年来单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。
双螺杆挤出机喂料特性好，适用于粉料加工，且比单螺杆挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。近些年来国外双螺杆挤出机已经有很大的发展，各种形式的双螺杆挤出机已系列化和商品化，生产的厂商也较多，大致分类如下：
⑴按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分；
⑵按两根螺杆啮合程序，有啮合型和非啮合型之分；
⑶按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分，在异向中又有向内、向外之分；□
⑷按螺杆旋转速度，有高速和低速之分；
⑸按螺杆与机筒的结构，有整体和组合之分。
在双螺杆挤出机的基础上，为了更容易加工热稳定性差的共混料，有的厂家又开发出多螺杆挤出机如行星挤出机等
能连续挤出成型各种不同截面几何形状的塑料制品，如薄膜、片、板、硬管、软管、波纹管、异型材、丝、电缆、包装带、棒、网和复合膜等。
挤出机壳周期性重复生产中空制品，如瓶子、桶等中空容器。
挤出设备机构比较简单、造价低、挤出成型生产线投资比较少。
挤出成型制品的产量比较高。
挤出成型制品的长度可以按需要无限延长。
挤出成型生产操作比较简单，产品量比较容易保证，成品制造成本也比较低。
挤出成型用挤出机应用范围广，可挤出各种热塑性塑料成型，也可以用于混合、塑化、喂料和造粒等工作。
挤出机的维护保养和维修也比较容易、简单、快捷。
按塑料制品配方要求数据把混合均匀的原料的原料经料斗送入挤出的机筒内。随着螺杆的旋转，原料被螺纹强制推向机筒前方。由于机筒前面有过滤网，分流板和成型模具的阻力，再加上螺纹间容积的逐渐缩小，被螺纹推动前进的原料受到很大的压力，同时原料又受到机筒供热作用，原料受到挤压，剪切，搅拌作用时与机筒，螺纹间的摩擦及原料分子间的摩擦，都会产生一定的热量。结果，原料在机筒中温度逐渐升高，其物理状态也随之逐渐由玻璃态转变为高弹态，最后成为黏流态，达到完全塑化。由于螺杆一直在稳定不停地旋转，则把塑化均匀的熔融料等压，等量地从成型模具口挤出，成为具有一定形状的塑料制品。再经过冷却定型，即完成挤出成型制品工作。
在原料粉末里添加水或适当的液体，并进行不断的搅拌。将搅拌好的材料，用高挤出压力从多孔机头或金属网挤出。
通常是把材料放入圆筒形容器以后，用螺杆挤出材料。在使用变频技术以后，可对压力进行控制，从而可以选择最合适的线性速度。
单螺杆挤出机原理
单螺杆一般在有效长度上分为三段，按螺杆直径大小 螺距 螺深确定三段有效长度，一般按各占三分之一划分。
料口最后一道螺纹开始叫输送段：物料在此处要求不能塑化，但要预热、受压挤实，过去老挤出理论认为此处物料是松散体，后来通过证明此处物料实际是固体塞，就是说这里物料受挤压后是一固体象塞子一样，因此只要完成输送任务就是它的功能了。
第二段叫压缩段，此时螺槽体积由大逐渐变小，并且温度要达到物料塑化程度，此处产生压缩由输送段三，在这里压缩到一，这叫螺杆的压缩比－－3：1，有的机器也有变化，完成塑化的物料进入到第三段。
第三段是计量段，此处物料保持塑化温度，只是象计量泵那样准确、定量输送熔体物料，以供给机头，此时温度不能低于塑化温度，一般略高点。
⒈挤出机要正向运转，避免倒转。
⒉切忌空腹运转，必须热机加料运转，这样可避免发生粘杠（抱轴）现象。
⒊挤出机的进料口、放气孔内严禁进入铁器等杂的，以免造成事故，影响生产。
⒋安全用电，接地线。
⒌机器运转时进料口、出料口、皮带、齿轮等旋转部位禁止用手触摸。
⒍机器使用前应先注入润滑油，以免造成机器损坏。
塑料挤出生产线中各个类型产品，都有其操作特点，对其操作特点有个详细的了解，才可以充分发挥机器的效能。挤出机是其中一种类型及其，把握好挤出机的操作要点，正确合理地使用挤出机。螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。
机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作要点，维护与保养简述如下：
操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。
制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点。
⑴用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。
⑵检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。
⑶装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。
⑴在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。
⑵开车，先按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%-75%）。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。
⑶当口模出料均匀且塑化良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。
⑷在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写工艺记录单。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。
⑴停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热。
⑵关闭挤出机及辅机电源，使螺杆和辅机停止运转。
⑶打开机头联接法兰，拆卸机头。清理多孔板及机头的各个部件。清理时为防止损坏机头内表面，机头内的残余料应用钢律、钢片进行清理，然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨除，并打光，涂上机油或硅油防锈。
⑷螺杆、机筒的清理，拆下机头后，重新启动主机，加停车料（或破碎料），清洗螺杆、机筒，此时螺杆选用低速（sr/min左右）以减少磨损。待停车料碾成粉状完全挤出后，可用压缩空气从加料口，排气口反复吹出残留粒料和粉料，直至机筒内确实无残存料后，降螺杆转速至零，停止挤出机，关闭总电源及冷水总阀门。
⑸挤出机在挤出时应注意的安全项目有：电、热、机械的转动和笨重部件的装卸等。挤出机车间必须备有起吊设备，装拆机头、螺杆等笨重部件，以确保安全生产。
螺杆挤出系统采用日常保养和定期保养两种方式进行维护保养：
⑴日常保养是经常性的例行工作，不占设备运转工时，通常在开车期间完成。重点是清洁机器，润滑各运动件，紧固易松动的螺纹件，及时检查、调整电动机，控制仪表，各工作零部件及管路等。
⑵定期保养一般在挤出机连续运转2500-5000h机后停机进行，机器需要解体检查、测量、鉴定主要零部件的磨损情况，更换已达规定磨损限度的零件，修理损坏的零件。
⑶不允许空车运转，以免螺杆和机筒轧毛。
⑷挤出机运转时若发生不正常的声响时，应立即停车，进行检查或修理。
⑸严防金属或其他杂物落入料斗中，以免损坏螺杆和机筒。为防止铁质杂物进入机筒，可在物料进入机筒加料口处装吸磁部件或磁力架，防止杂物落入必须把物料事先过筛。
⑹注意生产环境清洁，勿使垃圾杂质混入物料堵塞过滤板，影响制品产量，质量和增加机头阻力。
⑺当挤出机需较长时间停止使用时，应在螺杆、机筒、机头等工作表面涂上防锈润滑脂。小型螺杆应悬挂于空中或置于专用木箱内，并用木块垫平、以免螺杆变形或碰伤。
⑻定期校正温度控制仪表，检查其调节的正确性和控制的灵敏性。
⑼挤出机的减速箱保养与一般标准减速器相同。主要是检查齿轮、轴承等磨损和失效情况。减速箱应使用机器说明书指定的润滑油，并按规定的油面高度加入油液，油液过少，润滑不足，降低零件使用寿命；油液过多，发热大，耗能多，油易变质，同样使润滑失效，造成损害零件的后果。减速箱漏油部位应及时更换密封垫，以确保润滑油量。
⑽挤出机附属的冷却水管内壁易结水垢外部易腐蚀生锈。保养时应做认真检查，水垢过多会堵塞管路，达不到冷却作用，锈蚀严重会漏水，因此保养中必须采取除垢和防腐降温措施。
⑾对驱动螺杆转动的直流电动机要重点检查电刷磨损及接触情况，对电动机的绝缘电阻值是否在规定值以上亦应经常测量。此外要检查连接线及其它部件是否生锈，并采用保护措施。
⑿指定专人负责设备维护保养。并将每次维护修理情况详细记录列入工厂设备管理档案。
近年来，中国常规挤出机及生产线，以优异的性价比逐渐走俏国际巿场。同时，中国在先进挤出技术领域不断创新，开拓出了多种新型挤出产品。 精密挤出技术适应高精加工需要
精密挤出成型可以免去后续加工手段，更好地满足制品应用的需求，同时达到降低材料成本、提高制品质量的目的。如今，满足塑料制品精密直接挤出的需要，多种成熟的技术已经推向巿场，聚合物熔体齿轮泵就是其中一种重要手段。这一技术已经广泛应用于化纤、薄膜、型材、管材、板材、线缆、复合挤出、造粒等生产线。
北京化工大学橡塑机械研究所经过多年对熔体齿轮泵的系统研究，已成功完成塑料熔体齿轮泵的系列开发和研制，现已能够设计制造塑料熔体齿轮泵产品如28/28（中心距/齿宽）、56/56、70/70、90/90等，最大出入口压力差可达30MPa，能够满足不同产量的要求，并已在实际中得到应用，取得良好的效果。北京化工大学橡塑机械研究所通过对一体型齿轮泵挤出机进行深入研究，设计开发了115一体型齿轮泵挤出机。
齿轮泵对橡胶行业精密成型同样大有裨益。为了满足国内对橡胶熔体齿轮泵的需求，北京化工大学还与北京航空制造工程研究所、杭州朝阳橡胶有限公司合作，共同研制开发XCP150/100、XCP120/90两种型号橡胶熔体齿轮泵挤出机组。这一机组具有理想的工作特性，保证挤出量与齿轮泵的转速成线性关系，可以实现对产量精确控制，提高产品的尺寸精度。
多层复合技术利用具有中高阻隔性能的材料与其他包装材料复合，综合阻隔材料的高阻隔性与其他材料的廉价或特殊的力学、热学等其他性能，实现特定的功能需要。共挤出复合薄膜的结构设计逐步要求能系统地达到集功能、技术、成本、环保、安全、二次加工于一体的理想境界，从而实现复合层数最大化的可能性成为供应商追求的技术之一。广东金明塑胶设备有限公司七层复合薄膜共挤吹塑技术可谓中国在这一领域发展的典型。
该七层复合薄膜共挤吹塑机组采用的关键技术包括：两短一长及螺距变化的螺杆塑化挤出系统，工程分析软件对振动诱导塑化装置的优化设计，平面阀加成型模头和斜式阀加成型模头，内冷技术及双风口负压冷却技术，多组分失重式计量喂料，在线薄膜厚度精确控制系统，计算机集中自动控制系统和总线控制（CANOPEN）技术等。
在层数增多的同时，适应特殊功能的薄膜生产技术也是巿场发展的热点之一。近日，广东仕诚公司设计制造了一条幅宽为3150mm的PP环保木纹膜流延生产线。该生产线产能超过800kg/h。螺杆设计为高速的剪切、混炼，高效率塑化螺杆，客户可以直接使用高填充碳酸钙粉以及无机颜料色粉，从而节约昂贵的原材料成本。整线除了可以生产PP环保木纹膜生产外，还可以灵活地转换生产其它产品，拓宽客户产品种类。在仕诚公司试生产过程中，不但生产出了美观的PP木纹膜，还生产了CPP薄膜、PP文具薄膜及PP文具片材。
平行同向旋转双螺杆挤出机用于配混造粒生产线，经过最近20余年的高速发展，技术已经相当成熟。另一方面，传统的啮合盘式与往复螺杆式挤出机适应高填充配混的需求，产业化程度不断提升。
挤出机是一种常见的塑料机械设备，在日常操作挤出机的过程中，挤出机会出现各种各样的故障，影响塑料机械正常生产，下面我们就对挤出机故障分析。
⒈生产原因：
⑴喂料不均匀。
⑵主电机轴承损坏或润滑不良。
⑶某段加热器失灵，不加热。
⑷螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
⒉处理方法：
⑴检查喂料机，排除故障。
⑵检修主电机，必要时更换轴承。
⑶检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。
⑷检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。
⒈产生原因：
⑴开车程序有错。
⑵主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。
⑶与主电机相关的连锁装置起作用
⒉处理方法：
⑴检查程序，按正确开车顺序重新开车。
⑵检查主电机电路。
⑶检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，电机无法打开。
⑷变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。
⑸检查紧急按钮是否复位。
⒈产生原因：
⑴加热器某段不工作，物料塑化不良。
⑵操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。
⑶可能有不容易熔化的异物。
⒉处理方法：
⑴检查加热器，必要时更换。
⑵核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值
⑶清理检查挤压系统及机头。
⒈产生原因：
⑴加热时间不足，扭矩大。
⑵某段加热器不工作。
⒉处理方法：
⑴开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。
⒈产生原因：
⑴主电机轴承损坏。
⑵主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。
⒉处理方法：
⑴更换主电机轴承。
⑵检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。
⒈产生原因：
⑴轴承润滑不良。
⑵轴承磨损严重。
⒉产生原因：
⑴检查并加润滑剂。检查电机轴承，必要时更换。
⒈产生原因：
⑴主电机转速不均匀。
⑵喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
⒉处理方法：
⑴检查主电机控制系统及轴承。
⑵检查喂料系统电机及控制系统。
⒈产生原因：
⑴润滑油系统调压阀压力设定值过低。
⑵油泵故障或吸油管堵塞。
⒉处理方法：
⑴检查并调整润滑油系统压力调节阀。
⑵检查油泵、吸油管。
⒈产生原因：
⑴气压或油压低。
⑵气缸（或液压站）漏气（或漏油）
⒉处理方法：
⑴检查换网装置的动力系统。
⑵检查气缸或液压缸的密封情况。
⒈产生原因：
⑴挤压系统扭矩过大
⑵主电机与输入轴承联接不同心
⒉处理方法：
⑴检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符
合要求。
⑵调整主电机
⒈产生原因：
⑴喂料系统发生故障或料斗中没料
⑵挤压系统进入坚硬卡住螺杆，使物料不能通过
⒉处理方法：
⑴检查喂料系统或料斗的料位
⑵检查清理挤压系统。
由于挤出机为金属材质，硬度较高，在生产运行过程中受到振动冲击和其他复合作用力，导致部件形成间隙，造成磨损。传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等，但几种方法都存在一定弊端：堆焊会使零件表面达到很高温度，造成零件变形或产生裂纹，影响尺寸精度和正常使用，严重时还会导致断裂；电刷渡虽无热影响，但渡层厚度不能太厚，污染严重，应用也受到了极大的限制。目前西方国家针对上述问题多应用高分子复合材料方法，其中应用最为成熟的是美嘉华技术体系。其具有的综合性能及在任何时间内可机械加工的特征，可以满足修复后的使用要求及精度，还能降低设备在运行中承受的冲击震动，延长使用寿命。因材料是“变量”关系，当外力冲击材料时，材料会变形吸收外力，并随着轴承或其它部件的胀缩而胀缩，始终和部件保持紧配合，降低磨损的几率。针对大型挤出机的磨损，也可采用“模具”或“配合部件”针对损坏的设备进行现场修复，避免设备的整体拆卸，最大限度地保证部件配合尺寸，满足设备的生产运行要求。
当挤出机衬套材质为38CrMoAlA时，由于机加工的原因（定位键槽与配合部位不在一轴线上）导致其与侧板（材质40Cr或45）配合处出现配合间隙，在开机运行的时候，由于胶料后坐力的作用导致漏胶。温度不超过100℃。企业此前采用别的产品曾经修复过，只能使用1~2天，使用高分子材料修复可以很好的解决该问题。
在挤出机预紧螺栓的过程中，螺栓因受到拉伸应力而产生了变形，它的恢复应力使其与它所连接的密封部位紧紧地连在一起，随时间加长，部分拉伸变形成为永久变形，恢复应力下降，导致其发生了应力松弛，扭矩降落，从而出现了螺栓松动现象，造成螺纹的滑丝磨损，严重时甚至会造成被紧固部件内螺纹的损坏。采用美嘉华高分子材料进行修复，其具有金属不具备的退让性，保证了修复后的恢复应力，确保部件的使用效果。同时材料自身的非金属性质，使其涩性远远大于金属，杜绝了因松动而造成的再次损坏，确保了企业的安全连续生产。
⒈开机前，首先升温约四五十分钟。将温度升到用手拉动电机三角带直至自如；按正常工作旋向连续拉动八至十次。然后继续升温十分钟左右，而后开机，但要继续加温，因为正常生产需要持续补充热量；根据不同性质的塑料调节不同温度。
⒉挤出机正常工作时，机温要保持稳定，不要忽高忽低。放气孔附近，直到机头部位温度要保持200℃左右（指丙料、乙料）。
⒊入料要均匀，并加足。机子吃料速度与供料速度要配合适当。否则会影响颗粒的质量和产量。
⒋停机时，主机要彻底切断电源。机头丝堵（带扳手部分）必须摘下来。待下一次使用前单独预热。
为了保护双螺杆挤出机传动箱的箱体必须做到以下几点：
⒈首次使用500小时后，更换润滑油一次；
⒉本挤出机采用牌号为150号原装中压齿轮油润滑；
⒊正常运行油位不低于油标中心线，低于中心线请速补充；
⒋以后每使用3000小时换油一次；
⒌换油时应清洁箱体和滤油器，更换时把本次使用的润滑油经过澄清之后，把上面干净的润滑油再次装入箱体把箱体清洁一次，然后放出，再装入新的润滑油；
⒍正常使用定期每月应清洁润滑油过滤器，跑合期内每周要清洁润滑油过滤器。清理方法，找到油路过滤器，将其打开，取出其中的脏物；
[2]一、芯线挤出所用的内眼模与导体的线径大小(单根或绞合)及结构有很大的关系,通常为：
A.铜箔丝: 眼模值比铜线绞合外径大0.14MM左右.
B.7根软铜丝绞合, 因为此种结构比较圆整, 眼模比绞线外径大0.07~0.1左右;
C.7/11根直放导体:因为其直放, 结构松散, 眼模值比铜线线径大0.1~0.15左右,若
间隙过小, 会很容易刮断导体, 造成导体拉小或断线现象.而线材出外眼模后会
有振动现象 (300M/MIN左右), 从而造成偏心及线径不稳定等不良.
D.17根以上的铜丝绞合, 因为其线径比较大, 所以眼模比线径大0.12~0.2左右.
E.单根导体: 其正负公差是很小的, 所以眼模比线径大0.05~0.10左右.
F.有纤维丝的导体: 因其绞合不是很紧密, 若眼模过小则很难穿过眼模以及很容
易刮断导体, 所以眼模比线径大0.15~0.25左右.
G．镀绞镀及裸绞镀的导体：眼模比线径大0.1左右；
H．于7/0.10镀锡绞合软铜线的导体，其内模药用0。38的环钻石眼模，如果
用其它环钨钢眼模，很容易刮掉锡粉堵塞眼模造成断线；
二、芯线的挤出方式通常是采用挤压式挤出，眼模的大小与线径大小及绝缘材料有 关，还与机头有关：
A．SR-PVC胶料：眼模与芯线直径一样大即可，对于PVC类，眼模比线材直径大0.1MM左右；
B．HD-PE料：眼模比线材直径大0.1~0.3即可。
C．LD-PE料：眼模通常比线材直径大0.05~0.2左右。
D．PP料：眼模比线材直径大0.1~0.4左右，这样线速可以开到400m/min以上，且品质很好，如果眼模比线材直径大0.1左右的话，同样可以生产，只是线速很慢，只有120m/min左右。
E．PE-Foam料：眼模比线材直径小0.4~1.5左右，视线径大小和发泡度的大小而定。一般的线径在1.1以下的线材，眼模比线径小0.4左右，线径为1.6的线材，眼模用1.05，线径在3.0以上的线材，眼模比线径小0.8~1.5左右。
F．FR-PE（耐燃PE）料： 眼模比线径小0.1~0.2，这种线材的线径一般都比较小（约1.0左右）。
G．聚酯杜邦料：眼模比线径大2.0左右（这种线比较少，例如线径为2.0，眼模用3.0,挤管挤出,传统机头生产）.
三、对于用挤管式挤出的绝缘芯线，内眼模要带嘴，外模比线径大1.0~1.3左右，对于PP料绝缘的芯线，眼模要大2.0左右.
四、内护层挤出眼模的确定：此工序一般采用挤压式或半管式挤出。
A．对于直接成缆及有铝箔、纸带绕包或拖包的线材，内眼模比线径大0.2~0.4左右，视成缆线径大小来确定，线径小就取小一点，线径大就取大一点；外模一般比线径大0.2~0.3左右。
B．对与缠绕线材，内眼模比线径大0.2~0.4左右，对于单芯线斜包线材，内眼模比线径大0.15~0.3，对于绞合斜包的线材，内眼模大0.25~0.4左右；外眼模一般比线径大0.2~0.3。
C．对于编织的线材，内眼模比线径大0.3~0.5左右(单芯线可大0.2MM左右)，外模大0.2~0.3MM.
D．对于纵包铝箔或纸带的线材，内模比线径大0.3~0.5左右，外模大0.2~0.3.
五、外被挤出眼模的确定
对于外被挤出，其眼模的确定与线材的挤出方式及成缆芯线结构有很大的关系，制作过样板的线材，其眼模可根据《样板制作工艺追踪卡》来确定。
A．内眼模的确定：
1.直接成缆并需要过粉的线材，眼模比成缆线径大0.2~0.3MM左右。
2..铝箔、纸带绕包或拖包的线材，眼模比线径大0.2~0.4MM左右。
3. 缠绕的线材，内眼模比线径大0.2~0.4MM（因此种线材一般为绞合后斜包的，斜包铜丝根数比较多，结构也相对松散一些）。
4.编织的线材眼模比线径大0.3~0.5左右。
B. 外眼模的确定：外眼模的大小与线材的挤出方式有很大的关系。
采用挤压式挤出的线材，眼模与线径一样大即可，或者比线径大1.0.2~0.3MM,（这一般为电源线，例如：挤出时芯线需要过粉的线材）。
2. 采用半挤管式挤出的线材，眼模比线径大0.3~0.4MM左右。
3.采用管式挤出的线材，眼模比线径大1.2~1.5MM左右。
六、挤出机挤出方式的确定
1>对于芯线挤出，一般采用挤压式挤出；对于个别的芯线要求用挤管式挤出的则用挤管式挤出（这一般为改善电线某些性能或特殊材料而提出的）。
2>对于内护层的挤出，一般采用半挤管式挤出。
3>对于外被挤出，一般为：
A．SOP上要求用挤管式/半挤管式挤出，则采用挤管式挤出/半挤管式挤出。
B．制作过样品的，可根据线来确定。
C．外被厚度在0。4MM以下的，要考虑采用挤管式挤出。
七、挤出温度设定参考.
1).一搬软质PVC温度范约在130-180度左右.
2).SR-PVC温度范围约180-200度(半硬质30-35P)
3).48P电子线料约140-180度
4).外被料约130-175度45-70P
八、挤出常见问题及解决方法
e.线径超出公差范围
1. 原因： 挤出前半成品不园整，造成线材凹凸不平; 螺杆转速或引 取转速不稳定; 螺杆或螺缸磨损严重。
2.改善方法：使挤出前半成品园整，如增加填充，绕包纸带，减小节距;检修机器，使螺杆或引取转速稳定;更换螺杆或螺缸。
f.火花击穿
1.原因： 胶料中有杂质; 机头或螺缸内产生的烧焦物
2.改善方法：检查胶料中是否有杂质; 防止机头或螺缸中的温度过高， 防止机头或螺缸中的胶料停滞太久。
g.印字不良
1.原因：油墨斗中的油墨飞到线上;线材上有水未吹干净; 印字轮问题; 线材跳出导轮; 印字压轮上沾有油墨。
2.改善方法： 检查印字刮片是否调好，在油墨斗上加一个盖子，防止油墨飞出; 检查吹气是否干净; 检查印字轮是否有磨损或碰坏; 检查压轮是否有足够的压力; 检查印字压轮上是否沾有油墨。
h.色差
1. 原因： 胶料本身有色差; 挤出温度是否调节适当; 挤出温度是否有不稳定现象。
2.改善方法： 检查胶料的颜色与色板是否相符; 调节温度看是否能使线材颜色与色板一致; 检查温度控制是否有不稳定现象。
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